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William Edward Deming

Étude de cas : William Edward Deming. Recherche parmi 241 000+ dissertations

Par   •  14 Avril 2013  •  Étude de cas  •  435 Mots (2 Pages)  •  438 Vues

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William Edward Deming : apports au niveau de la qualité et ses principes de manage-ment entreprise.

W. Edwards Deming (1900 – 1993) était un statisticien américain qui est associé à l'essor du Japon au rang des grandes nations productrices, et à l'invention de la Gestion de la Qualité Totale ou TQM (Total Quality Management). Deming compte parmi les acteurs les plus im-portants pour l’intégration de la qualité dans la démarche des entreprises. Il est un acteur déterminant dans le redressement économique du Japon d’après-guerre. Sa pensée se ca-ractérise par une véritable analyse des données, appuyée sur un système de connaissances profondes. Avec lui, le client devient le centre de l’entreprise.

Deming indiquait que les informations les plus importantes pour une entreprise ne peuvent pas être mesurées ni connues. Par exemple, on ne peut pas savoir quel sera l'impact d'une publicité défavorable faite par un client mécontent.

Deming indique à travers différents principes qu'il faut :

•définir et garder fermement le cap de la mission de l'entreprise,

•améliorer sans cesse les processus,

•entrainer les équipes en développant le leadership, etc.

Le point primordial est le premier : définir et garder le cap de la mission. Il s'agit de définir le projet de l'entreprise (à 5 ans, ou plus), et le plan de la Direction pour y parvenir.

I) Les 14 principes de Deming :

1. Se donner des objectifs fermes pour améliorer le produit et le service, pour devenir com-pétitif, rester présent et créer des emplois.

2. Adopter la nouvelle philosophie. Nous sommes dans un nouvel âge économique, initié par le Japon. Le management occidental doit être attentif à ce défi, apprendre ses responsabilités, et conduire le changement.

3. Cesser d’obtenir la Qualité au travers des contrôles, éliminer le besoin de contrôle systé-matique en fabriquant la Qualité.

4. En finir avec la politique d’achat au moins-disant. Minimiser plutôt le coût total. Aller vers le fournisseur unique pour chaque produit, sur la base d’une relation à long terme loyale et confiante.

5. Améliorer encore et toujours le système de production et de service pour améliorer la Qualité et la productivité, et par-là, réduire les coûts en permanence.

6. Généraliser la formation sur le tas.

7. Améliorer le leadership, pour aider le personnel, les machines ainsi que le restant de l’entreprise à mieux travailler. Vitaminer les directions générales, vitaminer l’encadrement.

8. Chasser la crainte pour que chacun puisse travailler plus efficacement pour l’entreprise.

9. Renverser les barrières inter-services, R&D, méthodes, ventes et fabrication doivent tra-vailler en équipe pour anticiper les problèmes de production et d’utilisation des biens et des services.

10. Eliminer les slogans, les exhortations et les objectifs qui demandent au personnel d’atteindre le zéro défaut ou de nouveaux seuils

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