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HACCP: "Hazard Analysis Critical Controle Point" (Analyse des risques pour la maîtrise des points critiques)

Cours : HACCP: "Hazard Analysis Critical Controle Point" (Analyse des risques pour la maîtrise des points critiques). Recherche parmi 298 000+ dissertations

Par   •  12 Mars 2013  •  Cours  •  2 614 Mots (11 Pages)  •  1 452 Vues

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1- Introduction

HACCP : « Hazard Analysis Critical Contrôle Point ».

En français : « Analyse des risques pour la maîtrise des points critiques »,

Est Un système formel d’analyse des risques, permettant d’identifier les étapes critiques pour la sécurité du produit alimentaire. Ce système doit être établi et suivi par une équipe HACCP composée de spécialistes Multidisciplinaires.

Depuis de nombreuses années les méthodes HACCP se basant sur l’idée "mieux vaut Prévenir que guérir", sont utilisées dans l’industrie chimique, nucléaire et aéronautique. C’est sur les principes de ces techniques que le système HACCP a été fondé.

En 1971, la firme PILLSBURY se charge de fabriquer des aliments pour des astronautes. Afin d’assurer la sécurité alimentaire de ses produits, elle s’entoure alors d’un maximum de précautions : c’est la naissance du système HACCP.

Puis il a été adopté par l’industrie de la conserve et ensuite par Nestlé.

En 1993, Suivant les recommandations de l’OMS (organisation mondiale de la santé) et du Codex Alimentarius (programme commun de l'Organisation des Nations unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) et de l'Organisation mondiale de la santé (O.M.S.)), la CEE (La Communauté économique européenne) introduit l’utilisation de l’HACCP dans la directive hygiène des denrées alimentaire

Actuellement, l’HACCP est reconnue au niveau international. En effet, c’est un langage commun nécessaire pour les échanges de produits.

La démarche HACCP est une démarche d’assurance qualité qui est ?

1- Ecrire ce que l’on fait

2- Faire ce que l’on a écrit

3- Contrôlé que ce que l’on a écrit et fait (audit de vérification)

4- Conserver la trace de ce que l’on a fait

2- Principes du système HACCP

La méthode HACCP propose une méthodologie d’approche de l’assurance de la qualité de la fabrication (produit et procédé) permettant de gérer la qualité du produit fabriqué en relation avec le procédé de fabrication. Elle repose sur 7 principes qui sont les suivants :

Principe 1 : Identifier le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire (à tous les stades du processus). Evaluer l’occurrence des dangers et identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise.

Principe 2 : Déterminer les étapes CCP (Point Critique de Contrôle) pouvant être maîtrisées pour éliminer ou diminuer une occurrence.

Principe 3 : Déterminer les limites critiques séparant l’acceptable de l’inacceptable. Déterminer les niveaux cibles et/ou tolérances pour assurer que le CCP est atteint.

Principe 4 : Etablir un système de surveillance fondé sur des programmes de tests, de mesures ou d’observations permettant d’alerter les opérateurs en cas de dérive du processus.

Principe 5 : Etablir les actions correctives devant être suivies lorsque le système de surveillance détecte un CCP non maîtrisé.

Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification (prévoir également des tests et des procédures complémentaires afin d’assurer l’existence et l’efficacité du système HACCP).

Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant toutes les procédures et tous les enregistrements appliqués aux points 1 à 6.

Les sept principes de la méthode HACCP

3- Présentation des étapes de mise en œuvre de l’HACCP

01 ère phase

Cette phase permet d’analyser le processus de fabrication et l’ensemble des composantes qui l’entourent (matières premières, milieu…)

Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP

• Engagement de la direction

• Nomination d’un coordinateur HACCP

• Constitution de l’équipe HACCP.

• Formation du personnel.

Etape 2 : Description du produit

• Description des matières entrant dans la fabrication du produit fini : les ingrédients, les matières premières, l’eau, les emballages, le gaz… Cahier des charges pour les produits à exigences spécifiques.

• Descriptions du produit fini : fiche produit avec description des caractéristiques attendues du produit fini.

Etape3 : Description de l’utilisation prévue du produit

• Identification du consommateur et de la population à risque

• Utilisation du produit par le consommateur

• Durée d’utilisation

• Température de conservation

• Conditions spécifiques du transport.

Etape 4 : Construction d’un schéma diagramme de fabrication.

Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini) Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages…. Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (les vestiaires, les toilettes, les cafétérias).

Voici un exemple de diagramme de fabrication :

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