La gestion opérationnelle des stocks

BLOC 3 ASSURER LA GESTION OPERATIONNELLE

C1 GERER LES OPERATIONS COURANTES

CH 3 LA GESTION OPERATIONNELLE DES STOCKS

Différents niveaux de stocks peuvent être envisagés pour la gestion, selon l’activité de l’entreprise : marchandises, matières premières, produits finis, produits en cours, emballages, matières consommables, fournitures, ...

I Généralités

1. Justification et utilité des stocks 

Les stocks : ensemble des marchandises conservées en magasin et en réserve, dans l’attente d’être vendues. 

Ils se justifient par le décalage qui existe entre les rythmes d’approvisionnement et de vente.
Ils permettent de réguler les flux et de répondre à la demande des consommateurs entre 2 périodes de réapprovisionnement.

Les stocks sont nécessaires pour :

• Présenter aux clients un assortiment attractif 
• Faire face à l’augmentation des ventes lors des opérations planifiée de promotion des ventes 
• Obtenir des conditions tarifaires plus avantageuses ou pour anticiper une hausse de prix 

2. Contrainte et inconvenant des stock

• Produits périssables : les durées de stockage sont limitées (produits alimentaires, frais et durée de conservation courte) 
• Les stocks sont une source de frais supplémentaire pour l’entreprise (locaux de stockage, frais de personnel de magasinage) 
• Une durée de stockage excessive dégrade la trésorerie de l’Unité Commerciale : 

- Retarde d’encaissement de la vente de marchandise 
- Par la présence en stock de marchandises qui se démode

3. Objectifs du suivi des stocks

• Eviter les ruptures de stocks, pour satisfaire la demande des clients 
• Limiter les quantités en stock pour éviter les coûts de stockage trop élevés 
• Le gestionnaire doit donc : 

- Connaître en permanences le niveau des stocks pour commander aux bons moments 
- Optimiser les quantités à la commande

II Les niveaux de stocks

•        Stock minimum : niveau du stock correspondant au délai normal de livraison. (ventes prévues entre 2 livraisons)

•        Stock de sécurité : supplément au stock minimum nécessaire en cas de retard de livraison ou d'accroissement de la demande.

•        Stock d'alerte : niveau de stock entraînant le déclanchement de la commande :

Stock d'alerte = Stock minimum + Stock de sécurité

•        Stock maximum : limite supérieure à ne pas dépasser.

•        Stock moyen : (Stock Initial + Stock Final) / 2

•        Stock théorique : stock comptable déterminé d'après les mouvements :

Stock Initial + Entrées - Sorties = Stock Final

•        Stock réel : stock physique évalué par inventaire.

•        Stock disponible : Stock réel - Commandes client reçues

le calcul des niveaux de stocks 

Il peut se faire partir d’une fiche de stock ou d’un cadencier, complétés au rythme du suivi des entrées/sorties 

Ex : Fiche de stock

[pic 1]

Les commandes sont livrées dans la semaine : Stock Final Période 1 = 5 + 10 - 12 = 3 unités

[pic 2]

III La programmation des approvisionnements

Objectifs : 

• Calculer pour une période donnée les quantités à commander 

• Déterminer les dates de commande et de livraison 

Plusieurs méthodes possibles : 

• Une gestion calendaire : les approvisionnements sont réalisés à intervalle régulier 

• Une gestion à point de commande : les commandes, e quantités fixes, sont déclenchées quand le niveau des stocks atteint un programme d’approvisionnement avec des dates de livraison variable et des quantités fixes.
• Approvisionnement en quantité variable à des dates variables, mais dans ce cas, on ne peut plus parler de programmation des approvisionnements. 

1.Programme d’approvisionnement avec des quantités livrées variables et des dates fixes (gestion calendaire)

Les dates de livraison fixes simplifient la logistique d’approvisionnement 

[pic 3]

Méthodologie 

1) Calcul des besoins en approvisionnement

Besoins = Ventes jusqu'à la prochaine livraison + stock de sécurité
Ex : Besoins semaines 11 = ventes des 15 jours + stock de sécurité = 60+50+50 = 160 unités 

2) Détermination des dates de livraison 

La livraison est nécessaire si le stock initial (SI) avant livraison est inférieur au besoin 

Ex : livraison nécessaire en semaine 11 car SI = 100 < besoin = 160.

Les livraisons suivantes interviendront donc les semaines 13 et 15

3) Calcul du volume de la livraison

Livraison nécessaire = besoin – stock avant livraison

Ex : Quantité à commander en semaine 11 = 160 – 100 = 60 unités

4) Calcul du stock Final 

Stock Final (SF) = Stock initial + livraison – ventes 

Ex : SF semaine 11 = 100 + 60 – 60 = 100 unités

5) Calcul des dates de commande 

Il suffit de tenir compte des délais de livraison déjà prévus. 

[pic 4]

2. Programme d’approvisionnement avec des quantités livrées fixes et des dates de livraison variable (gestion point de commande)

Les quantités livrées fixes permettent de simplifier la préparation des commandes par le fournisseur et d’obtenir des tarifs plus avantageux, liées aux quantités commandées 

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